在化工生產中，

高危險裝置存在非常多安全隱患，

不知道你有沒有注意過？

今天小編帶大家了解一下！

化工企業的高危險工藝生產裝置主要是指含有硝化磺化鹵化強氧化重氮化加氫等化學反應過程和存在高溫（≥300℃）高壓（≥10MPa）深冷（≤-29 ℃）等極端操作條件的生產裝置。

高危險儲存裝置主要指劇毒品液化烴液氨低閃點（≤-18 ℃）易燃液體液化氣體等危險化學品儲存裝置。

一種是指有機化合物分子中引入硝基取代氫原子而生成硝基化合物的反應，如苯硝化制取硝基苯甘油硝化制取硝化甘油；

另一種是硝酸根取代有機化合物中的羥基生成硝酸酯的化學反應。生產染料和醫藥中間體的反應大部分是硝化反應。

事故案例：

1992年3月10日，江蘇省常熟市陽橋化工廠發生硝化反應鍋爆炸事故，造成8人死亡，7人受傷，直接經濟損失84萬余元。

事故的直接原因是：該公司2#反應鍋內留存有一定量的硝基苯、混酸及一定量的反應生成物間二硝基苯，因攪拌不充分，鍋內溫度急劇升高并引起爆炸。

硝化反應的主要危險性有：

（1）爆炸。硝化是劇烈放熱反應，操作稍有疏忽如中途攪拌停止冷卻水供應不足或加料速度過快等，都易造成溫度失控而爆炸。

（2）火災。被硝化的物質和硝化產品大多為易燃有毒物質，受熱磨擦撞擊接觸火源極易造成火災。

（3）突沸沖料導致灼傷等。硝化使用的混酸具有強烈的氧化性腐蝕性，與不飽和有機物接觸就會引起燃燒。混酸遇水會引發突沸沖料事故。

磺化反應是有機物分子中引入磺（酸）基的反應。磺化生產裝置的主要類型：

（1）烷烴的磺化。如生產十二烷基磺酸鈉。

（2）苯環的磺化。如生產苯磺酸鈉類。

（3）各種聚合物的磺化和氯磺化。如生產各種顏料染料的磺化等。

事故案例：

2012年5月16日上午7時45分左右，江西海晨鴻華化工有限公司磺化釜發生爆炸事故，造成3人死亡、2人受傷，直接經濟損失600余萬元。

事故原因是：水進入2#磺化釜內，與氯磺酸發生劇烈放熱反應，誘發硝基苯以及磺化反應產物發生劇烈分解反應，發生爆炸。

磺化反應的主要危險性有：

（1）火災。常用的磺化劑，如濃硫酸氯磺酸等是強氧化劑，原料多為可燃物。如果磺化反應投料順序顛倒投料速度過快攪拌不良冷卻效果不佳而造成反應溫度過高，易引發火災危險。

（2）爆炸。磺化是強放熱反應，若不能有效控制投料攪拌冷卻等操作環節，反應溫度會急劇升高，導致爆炸事故。

（3）沸溢和腐蝕。常用的磺化劑三氧化硫遇水生成硫酸，會放出大量熱能造成沸溢事故，并因硫酸的強腐蝕性而減少設備壽命。

有機化合物中的氫或其他基團被鹵素（ClBrFI）取代生成含鹵有機物的反應稱為鹵化反應。

化工生產中常見的鹵化反應有：黃磷與氯氣反應生成三氯化磷硫磺與氟氣反應生成六氟化硫雙酚A．苯酚二苯乙烷與溴素反應生成溴系阻燃劑等。

鹵化反應主要危險性有：

（1）火災。鹵化反應的火災危險性主要取決于被鹵化物質的性質及反應過程條件，反應過程所用的物質為有機易燃物和強氧化劑時，容易引發火災事故。

（2）爆炸。鹵化反應為強放熱反應，因此鹵化反應必須有良好的冷卻和物料配比控制系統。否則超溫超壓會引發設備爆炸事故。

（3）中毒。鹵化過程使用的液氯溴具有很強的毒性和氧化性，液氯儲存壓力較高，一旦泄露會發生嚴重的中毒事故。

物質與氧或強氧化劑發生的化學反應稱為強氧化反應。

常見強氧化反應有：氨氧化制硝酸甲醇氧化制甲醛丙烯氧化制丙烯酸等。

事故案例：

2021年9月6日2時22分許，甘肅白銀市白銀區甘肅宏達鋁型材有限公司熔鑄車間發生一起冷卻水閃蒸事故，造成4人死亡（其中3人當場死亡、1人經搶救無效死亡），6人受傷。

事故直接原因是該企業負責作業的鑄造工發現鑄造過程中出現異常情況后，在采取加鋁餅、調速等降溫方法效果不明顯時，違規未及時采取終止鑄造作業措施，導致鋁合金棒拉漏，大量鋁液進入冷卻豎井，高溫鋁液瞬間將豎井中的冷卻水汽化并發生劇烈的鋁粉氧化反應，產生的混合氣體體積急劇膨脹，加之冷卻豎井空間相對密閉，聚集的能量瞬間釋放形成沖擊波，導致事故發生。

強氧化反應的主要危險性有：

（1）爆炸。強氧化反應一般是劇烈放熱反應，反應熱如不及時移去，將會造成反應失控而發生爆炸事故。氧化反應中的物質大部分是易燃易爆物質，副產過氧化物的性質極不穩定，受熱易分解，有爆炸危險。

（2）火災。氧化劑具有很強的火災危險性，如遇高溫撞擊摩擦以及與有機物酸類接觸都能引發火災。

重氮化是使芳伯胺變為重氮鹽的反應。

常見的重氮反應有：丙酮氰醇與水合腫氯氣合成偶氮二異丁腈芳胺與亞硝酸鈉反應制得偶氮染料等。

事故案例：2014年7月1日，寧夏瑞泰科技股份有限公司啶蟲脒生產車間N-(6-氯-3-吡啶甲基)甲胺儲罐發生爆炸，造成4人死亡，1人受傷，直接經濟損失約500萬元。

事故的直接原因是儲罐內的N-（6-氯-3-吡啶甲基）甲胺長時間處于保溫狀態，發生了縮聚反應，產生的大量熱量和氣體不能及時排出，導致容器超壓發生爆炸。

重氮化反應的主要危險性有：

（1）爆炸。重氮化反應的危險性在于所產生的重氮鹽，在溫度稍高或光的作用下，極易分解，有的甚至在室溫時亦能分解。一般每升高10℃，分解速度加快兩倍。在干燥狀態下，有些重氮鹽不穩定，外部條件能促使重氮化合物激烈分解，有爆炸著火的危險。

（2）火災。作為重氮劑的芳胺化合物多為可燃有機物在一定條件下易引發火災。

在石油化工生產中，在催化劑及氫存在條件下，以除去其中的硫氮或不飽和鍵烯烴或使原料發生裂解的反應稱為加氫反應。

事故案例：

2009年10月10日17時10分，某公司加氫裂化裝置循環氫壓縮機K102因干氣密封出現故障聯鎖停機，裝置緊急泄壓、停工。10月11日循環氫壓縮機K102修好啟動，裝置升溫升壓恢復生產。0月14日凌晨4時6分，氫氣加熱爐起火，裝置緊急停工。5時30分爐內明火熄滅。事故造成氫氣加熱爐(F102)兩根爐管彎曲變形，其中1根爐管破裂，6根爐管不同程度地脹粗現象。

加氫反應的火災危險性有：

（1）爆炸。許多還原反應都是在氫氣存在條件下，并在高溫高壓下進行，如果因操作失誤或設備缺陷發生氫氣泄漏，極易發生爆炸。

（2）火災。加氫裂化在高溫高壓下進行，且需要大量氫氣，一旦油品和氫氣泄漏，極易發生火災或爆炸。

（3）氫脆。加氫為強烈的放熱反應，氫氣在高溫下與鋼材接觸，鋼材內的碳分子易與氫氣發生反應生成碳氫化合物，使鋼制設備強度降低，發生氫脆。

來源：班組安全、化工707